衛生管理と粗熱取りの改善

温かい惣菜を凍らせる前に、粗熱を取る工程が必要でした。

出来上がった温かい状態から直接凍結する工程に変え、予冷の時間を省きました。

冷却不足で包装後に結露が生じ、カビやクレームの原因になっていました。

冷却工程を見直した後は結露によるカビがなくなり、クレームが大幅に減りました。

自然放冷ではラックが場所を占有し、冷却中の落下菌も課題になっていました。

焼成直後80〜90℃から直接冷却するラインへ替え、放冷の待ち時間と置き場を減らしました。

定期衛生検査で菌数管理を指摘され、設備更新でも衛生面を重視していました。

85℃の加熱直後から冷却する工程と、洗浄しやすい構造を採用し、衛生管理を改善しました。

焼きたての商品を冷ます待ち時間が、次の作業へ進む際のロスになっていました。

熱い状態から冷却・凍結できるようになり、粗熱取りの時間と工程間の待ち時間を短縮しました。

食肉処理施設の設備には、血液や肉片を残さず洗浄できる構造が求められました。

開設当初からダクトレス構造の機種を採用し、庫内を清掃しやすい運用にしています。