凍結が難しい高水分の食材を短時間で凍結させるため、庫内−45℃仕様で設計した超低温パススルー型。断熱パネル埋め込み式で台車3台を収容し、処理量は1時間あたり約600kg。通常仕様では困難な食材の冷凍商品化を可能にしました。

床埋め込み式のラックイン型を3室連結し、各室を独立制御。品目ごとに凍結条件の異なる多品種生産に対応し、室単位で温度と稼働を管理します。処理量は1台車あたり1時間約150kg。稼働状況に応じて必要な室だけを運転し、電力の無駄も抑えます。

チルド出荷品と冷凍出荷品が併存する工場向けに、台車12台を収容するパススルー式の急速冷却室と、急速冷凍室を分離して設計。出荷形態別に専用室を割り当てることで、温度帯の混在による品質リスクを排除し、二つの物流を同時に処理します。

生産工程を変更せずに急速冷凍を導入したいという要望に対し、既存の番重を直接積載できる特型ラックを設計。番重からトレーへ製品を移し替える作業そのものが不要となり、現場の負荷を大きく軽減しました。繁忙期は凍結後の台車ごと冷凍庫で一時保管し、包装工程の平準化にも寄与しています。

2kgを超えるホットパック充填のスープは、従来の放冷では冷却完了までに数時間を要し、生産の律速工程となっていました。冷却専用に設計したラックイン型で冷却時間を大幅に短縮。工程時間が明確になったことで、HACCPに沿った冷却管理と生産計画の精度も向上しています。

ドウコンディショナーからスチーマーへと続く加熱工程の出口に、カートイン型を直結配置。加熱後の製品が動線を乱さずそのまま急速冷凍へ移行する、ライン全体を見据えた設計です。前後工程との接続まで含めて計画することで、搬送の手間と品温低下の待ち時間を最小化しました。 導入事例の記事を読む

ハムのテンパリング冷却は液体凍結方式が主流ですが、凍結液の補充・衛生管理・ランニングコストが継続的な負担となります。3D冷気による空冷式への転換でこれらを構造的に解消。ハムの装填・取り出しがしやすい特型トレーまで一体で設計し、作業性も同時に高めました。

一般的なスパイラルフリーザーは風速が強く、スティックゼリーのような軽い製品は風に飛ばされて、ベルトから庫内の下へ落ちてしまうことが悩みでした。全方向からの乱気流で均一に効率よく冷却する3D冷気に切り替えたことで、ベルトからの製品落下が解消。「ゼリーのプルプル感が増して品質が向上した」との評価もいただきました。風速で扱える製品が限られる現象はトンネル型フリーザーでも起こるため、軽い食品のライン凍結に広く応用できる設計です。

凍結が難しいブロック肉を庫内−45℃の特注仕様で凍らせる例、果物をラックインパススルー型でIQF(個別急速凍結)にする例など、難度の高い凍結にも対応してきました。重量物の芯まで凍らせる超低温性能から、果実を一粒ずつバラのまま凍らせる繊細さまで、要件に合わせて庫内条件とラック構成を設計します。