すり身・小麦・乳製品といった原材料の高騰が続くほど、製造の途中で消えていくロスの重みは増します。山口県下関市のエアオペレーションテクノロジーズ（AOT。2011年に古賀産業へ吸収合併、現・株式会社コガサン）は、3Dフリーザー®の開発元です。2008年10月29日のみなと新聞は、揚げかまぼこの目減り対策の増量8gを1g以下のロスに抑え、年間約5800万円を削減した実例とともに、その費用対効果を報じました。独自の高湿度3D冷気で食材を包み込み、乾燥させずに冷やし切るこの方式は、目減りを抑えるだけでなく、冷却時間の短縮や衛生・清掃の改善にもつながるのが特長です。この記事では、報道の内容を整理し、食材高騰下でコスト削減を検討する食品メーカーが、報道の数字を自社の目減り量に置き換えて判断する進め方まで解説します。
引用元：みなと新聞 2008年10月29日 掲載（社名は掲載当時のものです）
※本記事は、紙面で報じられた当時の内容をもとに、背景や現在の情報を補って読みやすく再構成しています。
結論:目減り・冷却時間・清掃をまとめて改善し、年間約5800万円を削減した実例がある
要点は、目減りという見えない原価を、凍結方式と装置の構造で削れることを数字で示したことです。紙面の内容を整理します。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 掲載紙 | みなと新聞（2008年10月29日付） |
| 紙面の見出し | 食の高騰下に3Dフリーザー 費用対効果抜群 乾燥、目減り、雑菌を排除 |
| 報じられた企業 | エアオペレーションテクノロジーズ（AOT・山口県下関市。現・株式会社コガサン） |
| 報じられた内容 | 湯気の立つ加熱食品も連続で冷却・凍結できるチラー＆フリーザー「3Dフリーザー」の費用対効果 |
| 目減り対策 | 1枚60gの揚げかまぼこで、乾燥分を見込んだ8gの増量が不要になり、導入後の目減りは1g以下に |
| コスト効果 | 日産5万本の工場で、年間約5800万円のコストダウン（紙面試算） |
| 冷却時間 | 出来たての芯温約80℃から10℃までの冷却が、1時間から12分に短縮 |
| 衛生 | ネットコンベヤーの一般生菌数が、導入後は「検出不能」に改善 |
| 省エネ・清掃 | 着霜を排除する構造で30%以上の節電。清掃時間は3時間から30分に短縮 |
報じられたねり製品メーカーの例では、乾燥分を見込んだ8gの増量が不要になって目減りが1g以下に収まり、年間約5800万円のコスト削減につながりました。冷却は1時間から12分へ、清掃は3時間から30分へ短縮されています。独自の高湿度3D冷気で食材を包み込み、水分の蒸発を抑えたまま冷やし切る原理は、現在のKOGASUNの3Dフリーザー®にもそのまま引き継がれています。自社の食材の目減り量は、導入前の凍結テストで実測できます。
事例の背景:食材高騰のさなかに報じられた、3Dフリーザーの費用対効果
2008年10月29日のみなと新聞は、すり身・小麦・乳製品など食材の高騰を背景に、低コストで高品質の冷凍食品を実現する設備として3Dフリーザーの費用対効果を報じました。開発したのは山口県下関市のエアオペレーションテクノロジーズ（AOT）です。AOTは2011年10月に古賀産業へ吸収合併され、古賀産業は2022年10月に株式会社コガサン（KOGASUN）へ社名を変更しました。
紙面によれば、3Dフリーザーは湯気が立つ加熱食品もプラスからマイナスの温度帯まで連続して冷却・凍結できるチラー＆フリーザーです。当時すでに、ねり製品（揚げ物・ちくわ・板かま）、蒸し製品（シューマイ・ギョーザ）、調理冷食（ライス・ピザ）、菓子類（プリン・せんべい）の各分野で効果が立証されていました。かまぼこは冷凍すると「素（す）」ができるとされてきましたが、全国の有名メーカーが3Dフリーザーの導入でこの問題を解決し、冷凍かまぼこの製造を実現したと紙面は伝えています。
なぜ8gの増量を抑えると、年間約5800万円の削減になるのか
目減りは、見えない原価です。冷やす間に水分が抜けて重量が減るなら、規格の重量を守るために最初から多めに作るしかありません。それが従来の「8g増量」でした。1個あたりはわずかでも、毎日の全生産数で膨らみます。紙面の試算では、日産5万本の工場で1枚7gの減量は1日あたり約350kgの原料に相当し、年間では約5800万円のコストダウンにつながりました。
3Dフリーザーの独自の高湿度3D冷気は庫内の乾燥そのものを抑え、蒸発が進む前に温度を下げ切って水分を素材の中にとどめます。目減りとロスの考え方は急速冷凍による食品ロス削減で詳しく整理しています。
冷却1時間が12分になると、衛生もラインの回転も変わる
報道のもう1つの数字が冷却時間です。出来たての芯温約80℃の揚げかまぼこを10℃まで冷やす時間が、従来の1時間から12分に短縮されました。紙面はこの10℃を「HACCP認証基準」と記しています。菌が増えやすい温度帯にとどまる時間は5分の1になります。さらに隙間や死角をなくしたダクトレス構造で庫内が清潔に保たれるため、ネットコンベヤーの一般生菌数は導入後に「検出不能」まで改善したと紙面は伝えています。冷却が速いほどラインの回転も上がり、次の仕込みに場所と時間を回せます。HACCPと急速冷凍の関係はHACCPと急速冷凍にまとめています。
着霜と清掃:運用コストのもう1つの負担
3Dフリーザー®は、独自の高湿度3D冷気を庫内に循環させ、湯気のある食品でも連続で冷やし込めます。従来のエアブラスト機につきまとう着霜をダクトレス構造で排除し、霜取り（デフロスト）の手間と冷凍機の負荷を減らして30%以上の節電につながったと紙面は伝えています。庫内の清掃時間も3時間から30分に短縮されました。毎日の霜取りと清掃に費やしていた作業時間を、そのまま製造に充てられます。仕組みの詳細は3Dフリーザーの仕組みと特長をご覧ください。
原材料高騰の課題は、2008年もいまも変わらない
この報道が出たのは原材料高騰のさなかでした。すり身・小麦・乳製品の値上がりに歩留まりの低下が重なり、製造コストが利益を圧迫する構図は、現在も続いています。原価が上がるほど、目減り・電気代・作業時間という「作る過程で消えるコスト」を抑える設備の価値は大きくなります。
自社の目減り量を、凍結テストで実測する
自社の商品でどれだけ目減りが減るかを知る最短の方法は、実測です。実際の商品をKOGASUNの無料の凍結テストに持ち込めば、冷却・凍結前後の重量変化（目減り量）と仕上がりを数字で確かめられます。その記録は投資判断の根拠にも、取引先への説明にも使えます。冷凍・冷却テスト・デモ相談からお申し込みください。
3Dフリーザーのコスト削減でよくある質問
独自の高湿度3D冷気で食材を包み込み、水分を奪わずに凍らせる構造だからです。目減りの正体は、冷める間に食品から蒸発していく水分です。3Dフリーザーは庫内の湿度を高く保って表面の乾燥を抑えたうえで、報道の例では冷却が1時間から12分で終わるため、蒸発が進む前に温度が下がり切ります。
理由は二つあります。冷却が速く、加熱後の食品が菌の増えやすい温度帯にとどまる時間が短いことと、隙間や死角をなくしたダクトレス構造で雑菌の温床を庫内に作らないことです。報道された例では、ネットコンベヤーの一般生菌数が導入後に「検出不能」まで改善したと伝えられています。
入れられます。紙面でも、湯気が立つ加熱食品をプラスからマイナスの温度帯まで連続で冷却・凍結できる点が特長として報じられています。着霜を排除するダクトレス構造が、この連続運転を支えます。加熱直後に冷やし始められるため、粗熱取りの待ち時間や仮置きスペースの削減にもつながります。
生産量・商品・現在のロス率で変わります。まず自社の増量分・廃棄分・重量検査ではじかれる分を洗い出し、凍結テストで凍結前後の重量変化を実測すると、自社の削減見込みを計算できます。削減規模は前提条件で大きく変わるため、他社の実績は自社の保証値ではなく、削減できる費目を洗い出す手がかりとして使うのが適切です。
なります。水分が抜けやすい食品ほど効果が出やすく、特に加熱後の食品は冷める過程でも水分が抜けるため、素早い冷却・凍結が有効です。KOGASUNではかまぼこの凍結テストをはじめ、食品別の実測記録を公開しています。
まとめ:目減り量を実測し、見えない原価を削減する
みなと新聞が報じたねり製品メーカーの例は、見えない原価だった目減りを数字でとらえ、乾燥分を見込んだ8gの増量をなくして年間約5800万円を削減した事例です。冷却と清掃の時間短縮、着霜の排除による節電まで含めれば、削減は製造工程の全体に及びます。原材料費の上昇分を販売価格に転嫁しにくい業種ほど、この「作る過程で消えるコスト」の削減が利益を守る手段になります。次の一歩は、自社の目減り量の実測です。凍結テストで、削減できる数字と仕上がりを確かめられます。カタログ請求やテストのご相談は、以下からお問い合わせください。
