トンネル型フリーザーの洗浄・衛生管理マニュアル

食品工場において、食の安全を守ることは最優先の使命です。特に、食品が直接触れるトンネル型フリーザーの衛生管理は、HACCP（ハサップ）システムを運用する上で極めて重要な管理点（CCP）となり得ます。

「洗浄に時間がかかりすぎて、生産時間を圧迫している」「洗浄しても、本当にきれいになっているか不安」「アレルゲンのコンタミネーション（交差汚染）対策に悩んでいる」

このような洗浄に関する課題は、多くの食品工場が抱える共通の悩みです。不適切な洗浄は、微生物の増殖による食中毒リスクや、アレルゲンの混入といった重大な事故に直結するだけでなく、洗浄作業の長時間化による人件費の増大や生産性の低下も招きます。

この記事では、トンネル型フリーザーの洗浄と衛生管理に焦点を当てた、実践的なマニュアルを提供します。HACCPの考え方に基づいた効果的な洗浄手順から、洗浄時間を劇的に短縮するCIP（自動洗浄）システム、そして洗浄性を根本から変えるフリーザーの構造まで、専門家の視点で徹底解説します。

この記事を読めば、食の安全を確保しながら、洗浄作業の効率を最大化し、生産性を向上させるための具体的な方法がわかります。

トンネル型フリーザーの全体像や基本的な選び方については、まずこちらの完全ガイドをご覧ください。

Contents

HACCPにおけるフリーザー洗浄の重要性

HACCPは、食品の製造工程における潜在的な危害（ハザード）を分析し、それを継続的に監視・記録することで製品の安全性を確保する衛生管理手法です。トンネル型フリーザーは、このHACCPシステムにおいて、以下のような危害要因（ハザード）が発生しうるポイントとして管理されます。

•生物学的ハザード: 洗浄不足による微生物（細菌、カビ、酵母など）の増殖。

•化学的ハザード: 洗浄剤や殺菌剤の残留。

•物理的ハザード: 破損した機械部品の破片などの混入。

•アレルゲンハザード: 前の生産品目に含まれるアレルゲン物質の残留と、次製品への混入（コンタミネーション）。

これらのハザードを管理するためには、「誰がやっても同じ結果になる、検証可能で効果的な洗浄手順」を確立し、それを記録することが不可欠です。

効果的な洗浄は、作業員の努力だけに頼るべきではありません。フリーザー自体の構造が「洗浄しやすい設計」になっているかどうかが、最も重要な要素です。フリーザーを選ぶ段階で、この洗浄性を見極めることが、将来の運用コストと安全性を大きく左右します。

フリーザーの具体的な選び方については、こちらの記事で詳しく解説しています。

従来のトンネル型フリーザーは、庫内に冷気を循環させるための「ダクト（風道）」が設置されていました。このダクトは構造が複雑で、内部に多くの死角を生み出すため、洗浄の際には多くの部品を分解する必要があり、時間と手間がかかる大きな要因となっていました。

ダクトレス構造は、このダクトを完全になくした画期的な設計です。庫内の構造が非常にシンプルになるため、以下のメリットが生まれます。

•圧倒的な洗浄性: 凹凸や死角がなく、洗浄水や洗浄剤が隅々まで行き届きます。

•分解不要: 洗浄のために部品を分解・再組付けする必要がなく、作業時間を大幅に短縮できます。

•高い衛生レベル: 汚れが溜まる場所自体が存在しないため、微生物の増殖リスクを根本から断ちます。

CIP（Cleaning In Place）は、装置を分解することなく、内蔵されたスプレーノズルから洗浄剤や温水を噴射し、洗浄から殺菌、すすぎまでを全自動で行うシステムです。

CIP導入のメリット	詳細
作業時間の大幅短縮	洗浄作業を自動化することで、オペレーターはその時間を他の生産的な業務に充てることができます。夜間など、人のいない時間帯に洗浄を完了させることも可能です。
洗浄品質の標準化	人による手作業のばらつきがなくなり、常に検証された同じ手順で洗浄が行われるため、HACCPが要求する「安定した洗浄レベル」を担保できます。
安全性の向上	高温の湯や強力な洗浄剤を扱う危険な作業から作業員を解放し、労働安全衛生を向上させます。